DICHTUNGEN
DICHTUNGEN |
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Auswahl und Einbau der geeigneten Dichtung sind wichtig für den gleichbleibenden Kontakt der Flansche zu den Steinseiten. Ungleicher Flanschkontakt kann zu übermäßigen Biegekräften an Welle und Lagern oder zum Lösen der Flansche mit Beschädigung des Steins führen.
Obwohl andere Werkstoffe wie Pappe, Sperrholz oder Färberfilz gelegentlich als Dichtung verwendet werden, empfehlen wir ausschließlich das Vergießen mit Zement.
Abb. 1 |
Abb. 2 |
Empfohlen werden spezielle schrumpfechte, hochbelastbare Werkstoffe auf Zementbasis. Zuerst Seiten der Schleifsteine im Bereich der Flanschlager anrauhen. Flanschlöcher mit Holzpflöcken verschließen. Innen eine Dichtung aus 13 mm dickem Seil gemäß Zeichnung (Abb. 1 und 2) einsetzen. Flansch anschrauben, bis die innere Dichtung so weit zusammengedrückt ist, daß zwischen Stein und Flansche noch genug Raum zum Verfüllen mit Zement bleibt. Dichtung um die Außenkante des Flansches wickeln, dabei wie dargestellt oben eine Lücke zum Einfüllen des Mörtels lassen. Mörtel anmischen. Der Mörtel muß dünn genug sein, daß er in den Zwischenraum zwischen Stein und Flansch fließt und diesen vollständig ausfüllt. Wenn der Zement abbindet, Flansch leicht anziehen, um den Mörtel gleichmäßig zu verteilen. Zement aushärten lassen.
Endgültiges AnziehenDas endgültige Anziehen erfolgt mit einem Schraubenschlüssel mit langem Griff (Abb. 3) und ausreichender, aber nicht übermäßiger Kraft. Preßköpfe oder hydraulische Hebezeuge werden ebenfalls zu diesem Zweck verwendet. Hier muß jedoch darauf geachtet werden, daß die empfohlenen Kräfte nicht überschritten werden. Flansche festhalten und durch Drehen der Welle am Stein befestigen (Abb. 4). Schleifstein bei gefülltem Holzschacht einschalten und Zylinderdruck allmählich erhöhen. Durch die Reibungskräfte des Holzes auf dem Stein werden die Flansche weiter angezogen. Bei sofortiger Vollbelastung des Systems wird der Stein zur Seite gedrückt. Die Unwucht wird durch Beladung beider Schächte vermindert. Nach dem endgültigen Anziehen und vor Einbau des Steins Laufbuchsen- und Wellengewinde abdichten. Um die Flansche später leichter abnehmen zu können, ist es wichtig, die Gewinde während der Lebensdauer des Stein frei von Feuchtigkeit zu halten. |
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Das richtige Anziehdrehmoment und der für eine bestimmte Drehvorrichtung erforderliche Psi-Wert (Druck) errechnet sich nach folgenden Formeln:
Motornenndrehmoment in ft.-lbs. = 5250 x Motornenn HP geteilt durch UPM des Motors
Bei Einzelantrieb:
Anziehdrehmoment in ft.-lbs. = 1,5 x Motornenndrehmoment
Bei Tandemantrieb ist der Wert des Einzelantriebs zu halbieren, d.h. 0,75 x Motornenndrehmoment:
Anziehdrehmoment in ft.-lbs. = 0,74 x Motornenndrehmoment
Der erforderliche Hydraulikdruck für einen Anzieharm wird wie folgt berechnet:
Die zur Entwicklung des Anziehdrehmoments erforderliche Kraft in lbs am Hydraulikzylinder ist gleich:
Anziehdrehmoment mal 12 geteilt durch Anzieharmlänge (in Zoll)
Fläche der Hydraulikzylinderbohrung:
Fläche in Quadratzoll = PI x (Zylinderdurchmesser in Zoll) zum Quadrat geteilt durch 4
Manometeranzeige des Hydraulikzylinders:
Manometeranzeige in psi = Kraft geteilt durch Fläche
Werden beide Anzieharme verwendet, ist der Druck in jedem Hydraulikzylinder halb so hoch wie der oben errechnete Wert. Bei einer Standardlänge des Anzieharms von 113,5 Zoll und einem Durchmesser der Hydraulikzylinderbohrung von 3 Zoll können die Formeln zur Berechnung der Manometeranzeige wie folgt vereinfacht werden:
Manometeranzeige in psi = 0,015947 mal Anziehdrehmoment
bei Verwendung eines einzigen Anzieharms. Werden beide Anzieharme verwendet, ist die Manometeranzeige in jedem Zylinder halb so hoch wie der oben angegebene Wert. Beispiel: welche Manometeranzeige ist bei einem Schleifer mit 2 Steinen und einem Motor mit 10.000 HP bei 327 Upm erforderlich, um die Flansche anzuziehen, wenn nur ein Anzieharm verwendet wird?
Motornenndrehmoment = 5250 x 10.000 PS geteilt durch 327 Upm = 160.550 ft.-lbs.
Anziehdrehmoment = 0,75 x 160.550 ft.-lbs. = 120.413 ft.-lbs.
Manometeranzeige = 0,014957 x 120.413 = 1801 psi
